10月12日，中國石油學(xué)會石油煉制分會在浙江舟山舉辦研討會，披露新一代生產(chǎn)乙烯和丙烯的靶向催化裂化工藝技術(shù)，該項我國自主研發(fā)的技術(shù)重塑了煉油與化工工藝流程，可大幅度提高乙烯產(chǎn)率，同時降低甲烷產(chǎn)率和二氧化碳排放量。其中MFI分子篩重油催化裂化技術(shù)屬于國際首創(chuàng)，已成功實現(xiàn)工業(yè)應(yīng)用，產(chǎn)生顯著的經(jīng)濟效益。我國分子篩和煉油催化劑制造專家、中國工程院院士舒興田出席研討會并總結(jié)發(fā)言。

據(jù)了解，近年來我國煉油能力結(jié)構(gòu)性過剩日趨嚴(yán)重，產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型的目標(biāo)是將過剩的煉油能力部分轉(zhuǎn)化為生產(chǎn)低碳烯烴等化學(xué)品的產(chǎn)能。乙烯和丙烯作為低碳烯烴中的代表，成為非常重要的基礎(chǔ)有機化工原料，我國乙烯產(chǎn)品已占石化產(chǎn)品的75％以上，在國民經(jīng)濟中占有重要地位，而丙烯作為總產(chǎn)量僅次于乙烯的化工原料，需求也在迅速增加。

目前全球烯烴生產(chǎn)主要分為石腦油蒸汽裂解、甲醇（煤制）轉(zhuǎn)化、輕烴蒸汽裂解和重油催化裂解四類工藝。我國由于輕烴資源不足，輕烴蒸汽裂解工藝處于起步階段；石腦油蒸汽裂解工藝一直是乙烯生產(chǎn)的主流技術(shù)，但依托此工藝的甲烷產(chǎn)率高達(dá)15%以上；丙烯則主要依靠重油催化裂化工藝。中石化石油化工科學(xué)研究院有限公司開發(fā)的生產(chǎn)丙烯的催化裂解（以下簡稱“DCC”）技術(shù)至今仍處于國際領(lǐng)先地位。但DCC技術(shù)主要生產(chǎn)丙烯，難以大幅度提升乙烯產(chǎn)率。基于中石化石油化工科學(xué)研究院在這一領(lǐng)域長期積累，中國石化首席科學(xué)家許友好帶領(lǐng)團隊以烯烴生成與轉(zhuǎn)化為紐帶，重塑煉油與化工工藝流程，取得突破性進展，開發(fā)出新一代生產(chǎn)乙烯和丙烯的靶向催化裂化工藝（以下簡稱“TCO”）。

許友好在當(dāng)天的研討會中介紹，TCO工藝從石油分子管理理念出發(fā)，不僅大幅度提高乙烯產(chǎn)率，同時降低甲烷產(chǎn)率和二氧化碳排放量，產(chǎn)生的甲烷僅是石腦油蒸汽裂解的10%到20%，實現(xiàn)了源頭降碳與過程降碳，有望取代石腦油蒸汽裂解技術(shù)，與輕烴（乙烷）蒸汽裂解技術(shù)形成高度耦合。烯烴超高溫限域催化反應(yīng)工藝和碳5/6烷烴與烯烴分離技術(shù)已通過專家組評議，均屬于國際首創(chuàng)，目前TCO技術(shù)已被多家煉化企業(yè)轉(zhuǎn)型項目選用，正在進行可行性研究，示范效應(yīng)明顯。

中國工程院院士舒興田總結(jié)發(fā)言

中國工程院院士舒興田表示，傳統(tǒng)的催化裂解技術(shù)解決了如何從重油中產(chǎn)出丙烯，但是產(chǎn)出乙烯時甲烷就會大幅度提升，所以常規(guī)的催化裂解技術(shù)生產(chǎn)乙烯的產(chǎn)率不高、濃度很低，造成了現(xiàn)有的乙烯生產(chǎn)技術(shù)能耗和成本較高。TCO作為成套的一系列技術(shù)，實現(xiàn)以催化裂化的方法低成本生產(chǎn)乙烯，這是一種突破，這種新一代工藝技術(shù)絕不輸于蒸汽裂解。舒興田進而指出，TCO技術(shù)為低碳烯烴的生產(chǎn)提供了更好的利用途徑，可以有效推動一批煉油技術(shù)的發(fā)展。

研討會圍繞“碳5/6烷烴與烯烴分離技術(shù)開發(fā)”“TCO技術(shù)經(jīng)濟效益評估”“低二氧化碳排放的重油加工組合技術(shù)開發(fā)”“MFP工藝專用催化劑生產(chǎn)及制備技術(shù)”等主題進行了報告交流，來自中國石化、中國石油、中國海油、延長石油、中國科學(xué)院等單位的100余名相關(guān)領(lǐng)域?qū)＜覍W(xué)者參加本次研討活動。

責(zé)編/建安